LCD의 제조 공정은 무엇입니까?

1. 재료 준비:

세척에 적합한 ITO 유리(14인치)를 준비합니다. × 14인치 또는 14인치 × 16인치), 유리의 앞면은 같은 방향으로 배치됩니다. 즉, 세척할 모든 유리의 식별 각도가 같은 방향으로 배치됩니다. 같은 방향으로 작업합니다.

2. 세척 및 건조:

첫 번째 공정은 생산 규격(14"×14" 또는 14"×16")을 충족시키기 위해 ITO 유리를 세제, DI수 등으로 세척하고, ITO 유리 표면의 불순물을 물리적, 화학적 방법을 사용하여 세척합니다. 그런 다음 물을 제거하고 건조하여 다음 공정의 품질을 위한 견고한 기초를 마련합니다.

3. 접착:

접착은 포토리소그래피의 첫 번째 공정으로, ITO 유리의 ITO 표면에 포토레지스트 층을 고르게 도포하는 것을 포함합니다. 접착 효과는 포토리소그래피의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 주요 제어 내용은 다음과 같습니다. 포토레지스트 준비, 코팅의 두께 및 균일성, 코팅의 표면 상태.

포토레지스트는 일반적으로 저온 및 어두운 조건에서 보관되므로 포토레지스트를 사용하기 전에 병 속의 포토레지스트 온도가 실내 공기 온도와 일치할 때까지 저온 환경에서 포토레지스트를 제거하십시오. 포토레지스트의 병 뚜껑을 열고 사용하기 전에 포토레지스트의 점도를 테스트해야 합니다. 접착제의 점도가 높을 때 두꺼운 코팅의 내식성은 높지만 해상도가 낮기 때문입니다. 반대로 접착제의 점도가 낮을 ​​때 내식성은 낮지만 해상도는 높습니다. 일반적으로 접착제의 점도 조정은 희석 방법을 사용하여 이루어집니다. 즉, 고점도 접착제를 저점도 접착제로 전환합니다. 코팅 전 ITO 유리의 표면 상태는 포토레지스트와 ITO 층 사이의 접착 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 생산 공정 중에 ITO 필름과 포토레지스트 사이의 양호한 접촉 및 접착을 보장하기 위해 세척된 유리는 깨끗하고 건조해야 합니다.

접착에 대한 품질 요구 사항은 다음과 같습니다. 접착제가 벗겨지지 않고 ITO에 잘 접착됩니다. 코팅 두께는 균일하고 균일해야 하며, 두께나 두께가 없어야 하며, 이는 현상 및 에칭 중에 그래픽 결함을 일으킬 수 있습니다. 일반적으로 줄무늬, 핀홀 및 돌출부와 같은 결함은 접착제 코팅 표면에 허용되지 않습니다. 접착 방법에는 딥 코팅, 스윙 코팅, 롤러 코팅 등이 있습니다. 롤러 코팅의 코팅 품질은 다른 두 가지 방법보다 우수합니다. 고무 롤러를 통해 ITO 유리 아래에 포토레지스트를 균일하게 도포하는 것입니다. 접착 품질을 보장하려면 접착 작업을 깨끗한 조건에서 수행해야 합니다.

4. 전면 베이킹:

사전 건조의 목적은 접착 필름의 용매를 완전히 휘발시키고 접착 필름을 건조시켜 접착 필름과 ITO 유리 표면 사이의 접착력과 접착 필름의 내마모성을 향상시키는 것입니다. 노출하는 동안 마스크와 포토레지스트 사이의 접촉조차도 포토레지스트 필름을 손상시키거나 오염시키지 않습니다. 동시에 포토레지스트가 깨끗하고 노출되었을 때만 포토레지스트가 빛과 완전히 반응할 수 있습니다.

5. 노출:

노출은 포토레지스트로 코팅된 유리 표면에 마스크를 덮는 것을 포함하는데, 일반적으로 자외선을 실용적인 옵션으로 사용합니다.

광 수신 부분의 포토레지스트는 현상액에서 포토레지스트의 이 부분의 용해도를 변화시키는 화학 반응을 거칩니다. 현상 후, 포토레지스트 필름은 마스크의 패턴과 일치하는 패턴을 나타냅니다. 일반적인 노출 작업 프로세스: 노출기의 UV 램프를 켜서 예열하고, 전압이 안정될 때까지 기다린 후, 현미경을 통해 플레이트 캐비닛의 리소그래피 플레이트의 초기 정렬을 수행합니다. 포토리소그래피 플레이트의 양쪽에 있는 표시가 디스플레이 미러의 "+" 라인과 일치해야 하며, 그런 다음 플레이트 홀더를 고정한 다음, 정렬이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 시험 노출, 정렬 및 미세 조정을 수행합니다.

노출 시간과 광 강도의 선택은 판의 품질, 포토레지스트의 특성, 광원의 강도, 광원에서 ITO 유리까지의 거리를 기준으로 측정됩니다. 일반적으로 광 강도는 광 강도계를 사용하여 측정한 다음 해당 노출 시간을 설정하고 두 번째 노출을 수행합니다. 주의 깊게 검사한 후 노출 조건을 결정합니다.

노출 조건을 설정하기 전에 다음 사항을 아는 것이 중요합니다. 포토레지스트의 감도, 즉 포토레지스트의 빛을 특징짓는 민감한 성능 지표입니다. 다른 감도는 빛에 대한 감도의 다른 수준을 나타냅니다. 즉, 광화학 반응에 필요한 노출량입니다.

6. 개발:

현상은 감광성 부분에서 포토레지스트를 용해하고 감광성 부분에서 남은 필름을 제거하여 원하는 접착층 패턴을 표시하는 것을 포함합니다. 현상 공정은 노출된 유리를 현상 탱크에 넣고 일정 시간 후에 꺼낸 다음 DI 물로 현상 용액을 헹구는 것을 포함합니다. 현상액에는 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째는 포토레지스트와 호환되는 현상액이고 두 번째는 특정 농도의 알칼리성 용액(NaOH 또는 KOH)입니다. 일반적으로 TN-LCD 제조업체는 두 번째 유형을 사용합니다.

현상하는 동안 현상액의 온도, 농도, 시간을 제어하는 ​​것이 필요합니다. 특정 농도의 현상액에서 온도와 시간은 속도에 직접 영향을 미칩니다. 현상 시간이 부족하거나 온도가 낮으면 감광성 부분의 포토레지스트가 완전히 용해되지 않아 포토레지스트 층이 남습니다. 에칭하는 동안 이 포토레지스트 층은 ITO 표면을 보호하여 에칭해야 할 ITO를 남깁니다. 현상 시간이 너무 길거나 온도가 너무 높으면 현상 중 노출되지 않은 부분의 포토레지스트도 가장자리에서 뚫려 용해됩니다. 패턴의 가장자리가 더 심해지면 더 심하면 많은 양의 포토레지스트가 떨어져서 탈착이 형성됩니다.

개발 작업은 신중해야 하며, 유리는 그래픽의 상태를 확인하기 위해 독립적으로 검사해야 합니다. 불일치 사항이 발견되면 즉시 재작업해야 합니다. 동시에 배치 생산 중에 알칼리 액의 농도를 샘플링하여 농도가 특정 범위 내에 있는지 확인해야 합니다.

7. 경화증

현상 중에 접착 필름이 연화되고 팽창하여 접착 필름의 내식성에 영향을 미치므로 현상 후 적절한 온도에서 유리를 구워서 습기를 제거하고 접착 필름과 유리의 접착력을 강화해야 합니다. 이 과정을 경화라고 합니다.

하드 필름에는 오븐과 적외선의 두 가지 유형이 있으며, 그 중 오븐이 더 일반적입니다. 필름을 경화시키는 조건은 하나는 온도이고 다른 하나는 시간입니다. 일반적으로 경화 조건은 사전 건조 조건보다 약간 높습니다.

8. 에칭:

에칭은 포토레지스트로 보호되지 않은 유리의 ITO 필름을 제거하기 위해 일정 비율의 산을 사용하면서 포토레지스트로 보호된 ITO 필름을 남겨 원하는 패턴을 형성합니다. 선택된 에칭 용액은 일반적으로 유리 표면을 손상시키지 않고 ITO를 에칭할 수 있는 포토레지스트여야 합니다. 일반적으로 일정 비율의 Hcl, HNO3(또는 Fed3) 및 물을 혼합하여 사용합니다. 에칭의 온도와 시간은 에칭 효과에 큰 영향을 미칩니다.

9. 필름 제거:

디캐스팅은 에칭된 유리에서 포토레지스트를 제거하는 것입니다. 일반적으로 정상적인 디본딩에는 특정 온도의 알칼리성 용액을 사용하고 농도는 현상 농도보다 높아야 합니다. 일반적으로 위의 공정을 포토리소그래피 공정이라고 하며 LCD 제조 및 마이그레이션에서 핵심적인 역할을 합니다. 포토리소그래피의 품질은 장치의 성능, 수율 및 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 포토리소그래피 품질에 대한 기본 요구 사항은 다음과 같습니다.

① 에칭 패턴은 완전하며 치수가 정확하고 모서리가 깔끔하며 선이 가파릅니다.

② 패턴에 불필요한 ITO 패턴, 핀홀, 버 등이 없고, 에칭이 깨끗하다.

③ 부식된 유리의 표면은 깨끗하고, 에칭 불량, 잔류 부식성 물질, 기름 얼룩 등이 없어야 합니다.

④ 정확한 그래픽 위치 지정 및 다양한 표시 완성.

10. 후세척은 포토리소그래피 공정 후 유리를 세제, DI수 등으로 세척하고 건조하여 이후 생산을 위해 건조하는 것을 말합니다.

11. 코팅 정렬 필름:

일반적으로 중저급 LCD 생산에 사용되는 방향성 소재는 PA로, 폴리이미드산입니다. PA는 디안하이드라이드와 디아민의 저온 중합 반응으로 완전히 형성됩니다. 고온에서 탈수 및 응고(화학의 상층은 고리화 반응) 후 폴리이미드(PI)가 됩니다. 폴리이미드는 우수한 화학적 안정성, 우수한 기계적 특성, 높은 절연성, 고온 저항성, 높은 유전율, 방사선 저항성 및 불연성을 가지고 있습니다.

코팅 공정은 방향성 물질을 포함하는 용액을 전기판 패턴으로 지정된 유리 위치에 균일하게 코팅한 다음 베이킹하여 완전한 PI를 얻는 것을 포함합니다. 일반적으로 사용되는 코팅 방법은 세 가지가 있습니다. 하나는 회전 코팅 방법이고, 다른 하나는 침지 방법이고, 다른 하나는 코리올리 인쇄 방법입니다. 코리올리 인쇄는 다른 두 가지 방법보다 낫습니다.

코리올리 인쇄는 선택적 코팅(패드 인쇄라고도 함)입니다.

인쇄 시, 먼저 배향재료 용액을 스크레이퍼 롤러와 접착제 레벨링 롤러에 넣어 접착제 레벨링 롤러 위에 고르게 분산시킨 다음, APR판의 롤러를 가동하여 APR판의 볼록한 입자가 PA 용액을 균일하게 얻을 수 있도록 한 다음, 이를 바닥 위의 ITO 유리에 옮깁니다.

12. 사전 건조 및 경화:

사전 베이킹의 목적은 가열 시 방향성 재료의 용매를 증발시키는 것입니다. 사전 베이킹 후 얻은 방향성 재료는 종종 최종 방향성 필름이 아닙니다. 폴리아미드산의 N-메틸피롤리돈 용액을 코팅에 사용하는 경우 80℃~110℃에서 베이킹하여 N-메틸피롤리돈을 휘발시켜야 합니다. 이때 유리 위에 남는 것은 폴리이미드산(PA)이며, 이것도 고온에서 1~2시간 경화시킨 후 탈수 및 고리화 반응을 거쳐 원하는 방향성 필름인 폴리이미드 필름을 제조해야 합니다.

13. 오리엔테이션:

원하는 방향성 층은 방향성 필름에 방향성 층이 코팅된 유리 표면을 플러시 천으로 문지르면 형성할 수 있습니다. 방향성 층의 액정 분자는 마찰 방향으로 정렬되므로 일관된 방향성을 얻을 수 있습니다. 상하판의 액정 분자는 서로 90°C 방향으로 배열됩니다. 마찰 방향성 원리는 간단합니다.

연마할 폴리이미드 기판을 이동식 플랫폼에 놓고 플러시 천을 장착한 회전 롤러로 문지르면 더 나은 마찰 배향 효과를 얻을 수 있습니다. 그러나 실제 마찰 기계와 마찰 결과는 결코 쉽지 않습니다. 정렬 필름의 표면 분자는 정렬을 얻도록 배향됩니다. 마찰 기계의 기계적 진동은 최소로 유지해야 하며 플랫폼과 드럼의 평탄도, 매끄러움 및 평행도는 미크론 수준에 가까워야 하며 기계 가공의 한계에 가까워야 합니다.

14. 실크스크린 인쇄:

즉, 스크린 인쇄 프레임 및 전도성 포인트: 밀봉 재료(프레임 접착제)는 스크린 인쇄 방법으로 상하 판에 인쇄되고, 프레임 접착제와 전도성 포인트는 유리의 양극 표면에 인쇄됩니다. 스크린 인쇄는 스크린 인쇄판, 스크래핑 블레이드, 스크린 인쇄 재료(프레임 밀봉 접착제 또는 전도성 접착제), 인쇄 플랫폼 및 기판의 5가지 주요 요소로 구성됩니다.

스크린 인쇄의 원리: 스크린 인쇄의 기본 원리를 사용하여 이미지와 텍스트 부분은 프레임 밀봉 접착제(또는 전도성 접착제)를 통해 인쇄할 수 있지만 이미지와 텍스트가 아닌 부분의 메시 구멍은 프레임 밀봉 접착제(또는 전도성 접착제)를 통해 인쇄할 수 없습니다. 인쇄하는 동안 적절한 프레임 밀봉 접착제(또는 전도성 접착제)를 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 붓고 스크레이퍼로 스크린 인쇄판의 프레임 밀봉 접착제(또는 전도성 접착제)에 충분한 압력을 가하면서 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 이동합니다. 이동하는 동안 프레임 밀봉 접착제는 스크레이퍼에 의해 스크린 인쇄판의 이미지 및 텍스트 섹션에서 기판으로 눌려지고 프레임 밀봉 접착제(또는 전도성 접착제)의 접착 작용으로 인해 특정 범위 내에서 고정됩니다. 인쇄 과정에서 스크레이퍼와 스크린 인쇄판 및 기판 사이에 일정한 간격이 유지되어 스크린 인쇄판이 인쇄 중에 자체 장력을 통해 스크레이퍼에 대한 반작용력을 생성할 수 있습니다. 이 반작용력을 회복력이라고 합니다. 탄력성의 효과로 인해 스크린 인쇄판과 기판은 모바일 접촉만 하고, 스크린 인쇄판의 다른 부분은 기판과 분리되어 프레임 실링 접착제와 스크린이 파손되어 인쇄 치수 정확성을 보장하고 기판 긁힘을 방지합니다. 스크레이퍼가 전체 페이지를 긁으면 들어 올리고 동시에 스크린을 들어 올립니다. 프레임 실런트를 부드럽게 긁어 원래 위치로 되돌려 재인쇄합니다. 이것으로 전체 인쇄 프로세스가 완료됩니다.

실크스크린 인쇄는 스크레이퍼와 스크린(즉, 스크린과 플랫폼) 사이의 평행성, 인쇄 플랫폼의 수평성, 유리와 스크린의 높이라는 세 가지 차원을 강조합니다.

15. 확산:

지지 재료를 유리 위에 고르게 분배합니다. 특정 크기의 패딩(일반적으로 수 미크론)을 유리 표면에 고르게 분배하고, 이 재료는 상자 제작을 위한 특정 상자 두께를 보장하는 데 사용됩니다.

16. 피팅(조합):

위쪽과 아래쪽 유리를 정렬 표시에 맞춰 정렬하고, 해당되는 두 유리 조각을 밀봉재로 마주보게 붙입니다.

17. 경화:

밀봉재를 고온에서 경화합니다. 경화하는 동안 일반적으로 일정한 양의 압력이 상부 및 하부 유리에 가해져 균일한 상자 두께를 유지합니다. 일반적으로 프레임 도트 인쇄, 프레임 사전 베이킹, 도트 확산, 정렬 조합 및 경화의 프로세스를 총칭하여 상자 제작 프로세스라고 합니다.

상자 만들기는 프레임 지점에서 두 조각의 전도성 유리를 겹쳐 놓는 것입니다. 밀봉 재료를 사용하여 접합하고 응고시킵니다. 생산 중에 다음 사항에 유의해야 합니다. (1) 밀봉 방향; (2) 인쇄 지점 위치; (3) 프레임 선과 은색 점의 크기; (4) 사전 베이킹 시간 및 온도; (5) 분무된 분말의 밀도(제곱 밀리미터당 입자 수); (6) 조합 정렬; (7) 경화 온도 및 시간 및 냉각 속도; (8) 접합하는 동안 두 유리 조각에 가해지는 압력은 상자형 라이너 재료의 파손과 방향성 층의 손상을 방지하기에 적당합니다. (9) 접합하는 동안 두 유리 조각은 모두 실온에서 수행하여 유리 변형 상자의 두께가 고르지 않거나 차갑고 더운 온도 차이로 인해 위쪽과 아래쪽 조각이 변위되는 것을 방지해야 합니다. (10) 잘 접합된 LCD 상자의 응고가 부족하고 접착력이 좋지 않기 때문에 위쪽과 아래쪽 조각이 움직이지 않도록 조심스럽게 다루어야 합니다. (11) 습식분무세척을 사용하는 경우, 제조된 혼합액상 쿠션재는 상호용해도가 양호해야 하며 응집, 침전이 없어야 한다.

18. 절단:

(작은 컷과 큰 크랙) 그림에서 보듯이, 방사형으로 응고된 액정 박스가 노출되어 있어 액정 작업에 적합합니다. 유리 그룹 전체를 적절히 스트립으로 절단해야 합니다.

절단 시 다음 사항에 유의해야 합니다. ① 참조 도구 위치 식별; ② 유리를 절단할 칼의 수와 횟수 결정; ③ 대형 및 소형 조각의 구별과 그룹 A 및 B의 절단 방향을 이해해야 함; ④ 절단의 정확성은 후속 공정 작업 및 제품 등급에 중요합니다. 절단 시 공정에 따라 정해진 시간에 독립적인 검사를 실시해야 합니다. 칼 점프, 칼 워킹, 스크래핑, 역 절단, 큰 오류, 칼 깊이 및 칼 선과 같은 나쁜 조건으로 인한 불필요한 손실을 방지하기 위해.

19. LC 채우기:

스트립 모양의 액정 상자를 충전구가 같은 방향을 향하고, 충전구가 같은 위치에 있는 액정 상자와 같은 직선에 놓고, 충전구가 아래를 향하게 하여(충전구가 해면 스트립과 정렬되지만 접촉하지 않음) 액정 기계의 브래킷에 액정 랙에 삽입하고 고정합니다. 액정 기계는 해면 슬라이버에 충분한 액정을 추가했습니다. 이때 진공 청소를 시작합니다. 진공이 원하는 수준에 도달하면 LCD 기계 내부의 섀시를 들어 올리고 섀시의 해면 슬라이버가 충전구에 완전히 접촉하도록 합니다. 일정 시간 동안 정지한 후 액정 셀의 수축, 대기압 및 모세관 현상의 영향. 액정은 상자 내부에서 상승하기 시작하여 전체 액정 상자를 채우고 LC의 충전을 완료합니다.

LC를 채울 때 다음 사항에 주의해야 합니다. ① 스펀지 스트립에 LC를 추가할 때 과도한 낭비를 피하기 위해 스펀지 스트립을 살짝 눌러 LC에 침투시켜야 하며 액정 상자에 적은 양의 액정이 채워질 수 없습니다. ② 채운 후 핀셋을 사용하여 스펀지 스트립의 다른 이물질을 청소한 다음 가라앉은 스펀지 스트립을 원래 위치로 당깁니다. LC가 필요한지 확인하고 다음 사용을 준비합니다. ③ 스펀지 스트립이 씰과 정렬되면 스펀지 스트립이 충전구를 완전히 덮어야 합니다. ⑤ 유리 및 액정 유형을 적절히 선택하고 확인 후 다시 채웁니다. ⑥ 관개 LC실에서는 습도를 70% 이하로 유지하기 위해 자주 제습해야 합니다.

20. 밀봉(분주 및 시멘트화):

채워진 LC 액정 상자의 밀봉 표면의 액정을 깨끗이 닦고 일정량의 밀봉 접착제를 바릅니다. UV 방사선은 접착제 자체가 화학 반응, 가교 및 중합을 거쳐 견고한 밀봉을 형성하여 화면 내부의 액정이 외부로 누출되는 것을 방지하고 외부 오염 물질의 침입을 방지합니다. 밀봉 작업 중에는 다음 사항에 주의해야 합니다. ① 밀봉 접착제는 밀봉하여 빛으로부터 멀리 보관해야 합니다. ② 밀봉 접착제는 10℃ 이하의 저온에서 보관해야 합니다. ③ 밀봉 접착제는 독성이 있으므로 작업 중에는 장갑을 착용해야 합니다. 피부에 묻으면 탄산수로 씻으십시오. ④ 접착제 침투 속도와 정도를 제어하기 위해 적시에 빈번하게 검사를 실시해야 합니다.

21. 청소 :

초음파 가열 및 진동을 보조로 하는 세척제를 사용하여 LCD 외부 표면에 부착된 액정, 먼지 및 기타 오염 물질을 세척하여 완제품 가공 요구 사항을 충족합니다. 동시에 유기 용매의 강력한 침투를 사용하여 LC가 들어 있는 액정 상자를 둘러싼 밀봉 접착제 및 프레임 접착제가 밀봉되었는지 테스트합니다(즉, 누출 감지).

22. 작은 균열, 청소:

클리트 나이프를 이용하여 스트립형 LCD상자를 조심스럽게 분리하여 PCS-PC LCD 반제품으로 만든 후, 가공 요구에 따라 세척 및 누출 검출을 실시합니다.

23. 리다이렉션(베이킹):

생산 공정 중 외부 에너지의 영향으로 일부 액정이 분해되어 전기적으로 충전될 수 있으며 일부 액정 분자가 지정된 방식으로 정렬되지 않을 수 있습니다. 따라서 작은 분할 및 세척된 LCD 반제품을 특정 온도에서 베이킹하여 액정 분자를 지정된 방향으로 배열하여 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.

24. 육안 검사:

편광판을 이용하여 LCD 반제품의 외관, 배경색 등을 시각적으로 검사하여 불합격 제품을 골라냅니다.

25. 전기 검사:

전기장 신호를 인가하여 편광판을 통해 LCD 화면에 표시된 패턴, 외관 및 기타 정보를 검사하고, 제품 외관 도면 및 전기 검사 및 검사 사양에 따라 제품 A, B, C 및 스크랩을 선정합니다.

26. 잘라내기 및 붙여넣기:

필요에 따라 편광판을 표준 편광판으로 자릅니다. 절단은 상부 편광판 절단과 하부 편광판 절단으로 나뉩니다. 장착 시에는 먼저 LCD 외부 표면을 아세톤 등으로 닦은 다음 필요에 따라 편광판을 부착하고 내립니다. 절단 및 장착 작업 시 다음 사항에 주의해야 합니다. ① 절단 시 안전에 주의합니다. ② 절단 전에 편광판의 모델 및 매개변수를 선택합니다. ③ 편광판을 요구 사항에 따라 엄격히 배치하고, 잔여 재료 발생을 최소화하기 위해 첫 번째 칼의 절단 위치에 주의합니다. ④ 필름을 붙일 때 위아래나 위아래를 뒤집어서 붙이지 마십시오. ⑤ 옆으로 붙이지 마십시오. ⑥ 기포를 피하십시오. ⑦ 생산 요구에 따라 일부 손가락은 작동을 위해 손가락 커버를 착용해야 합니다.

27. 최종 검사:

공장 검사 기준에 따라 납품되는 제품에 대한 최종 검사 및 관리를 실시하고, 품질이 고객 요구 사항에 부합하는지 확인하며, 좋은 기업 평판을 구축합니다.

28. 포장 :

제품 요구사항과 고객 요구사항에 따라 적합한 포장상자를 선택하여 제품을 포장한 후 창고에 입고합니다.

29. 창고 보관: 검사를 통과한 제품은 포장되어 완제품 창고에 보관되어 사용자에게 배송될 준비가 됩니다.